Форум о веломобилях и лигерадах

Начал совмещать элементы рамы и варить все капитально.
Как я понимаю, эту тему будут читать те, кто хочет построить первый лигерад и не знает с чего начать и хотелось бы, чтобы они видели не только споры и препирания, но и так сказать процесс создания, чтобы черпать информацию, делать выводы и не повторять ошибок. Так что буду описывать процесс строительства дальше.
Итак, сомнений уже нет - раз начал - надо делать и хватит думать - уже ничего не изменить так как все вычерчено, подготовлено и т.д. А если не получится, то выброшу!
Ну делал ведь раньше мотоциклы и мопеды, двигателя форсировал; так что, велосипед не сделаю?
Ну, короче главное - психологические проблемы типа сомнений всяких и т.д.
На стадии изготовления рамы главный вопрос - из чего варить и как совмещать трубы при сварке. Много думал... Порлноценный переносной стапель сделать нет возможности, так что зажимал трубы между двумя кусками ДСП для параллельности и прихватывал сваркой, правил, варил. Думаю, что главное здесь придумать, как четко все можно отцентровать. Я делал так: приварил каретку с куском подсидельной трубы к рулевой под углом 90 град, решив, что если не будет соосности, то потом разрежу, вставлю во внутрь трубу, поверну как надо и приварю, либо сделаю разборной, что для компактности есть хорошо. Затем, зажал трубы рамы параллельно между кусками ДВП и приварил их к рулевой. На глаз, - получилось правильно, но если что есть возможность подрегулировать, когда буду варить эту штуковину к задней части лигерада. И в конце, уже на колесах, будет возможность "подредактировать" заднюю часть под переднюю. В принципе, так и получилось. Удивила заводская кривизна передней вилки и заднего треугольника советских велосипедов и это все помножилось на деформации от их прежних хозяев...
За одно изучил, как спаяны рамы латунью и нашел!!! человека, который паяет латунью!
Так что, когда буду работать с 30ХМА, то проблем не будет Еще обнаружил, что стоящий в боксе токарный станок работает (по виду бы ни когда не сказал ) и даже есть токарь - пенсионер, который по первому же звонку появляется у станка. Супер! Начал делать привод собственной конструкции!! Теперь дело встало за трещетками на одну звезду, что обсуждались в теме про две трещетки: где купить в и-нете???
Скоро выложу фото.

Как правило, этот опыт скорее вредит, чем помогет в велостроении. Ты пытаешься создать некий упрощённый мотоцикл без мотора, когда вело - суть совокупность совершенно иных технических решений и технологий.

А в остальном ты очень показательно проходишь весть тот путь эволюции как велоконструктора, который неоднократно уже был описан, сам в одиночку решаешь те технические проблемы, которые точно так же до тебя решали другие новички.
Только тогда вопрос - зачем мы собираем весь опыт, если им всё равно не хотят пользоваться?
Ты думаешь, никто ранее не сталкивался в проблемой центровки труб и никто не использвал ДСП?

_________________

Опыт, любой, повредить неможет!!!

Да нет, Шурикен, без материалов сайта и форума все было бы гораздо плачевнее!
Вот про трейл ты говорил и я послушал - привел к общепринятым стандартам
Просто пишу так, как делаю сам и итог будет в форуме, так что любой может посмотреть как оно начиналось и что получилось
А для серьезных работ надо серьезный стапель собирать - в итоге будет и быстрее и проще - это тоже мнение большинства и я его не опровергаю
Подскажи как механник за те звезды с трещетками: как хоть они правильно называются?

может, может. Во-первых, блокировка на восприятие нового "это я уже знаю", во-вторых, стереотипность мышления, в-третьих, инерция мышления.

_________________

Если ты делал раньше мотоциклы - то такие азы ты уже должен был знать.

_________________

Там немного по другому но трейл тоже есть

Продолжаю делать лисапед. Выкладываю фото: они красноречивей слов

Вчера проверил на практике идею изготовления сиденья из сотового поликарбоната (6мм).
Сделал кусок сиденья длиной 50см и шириной 30см для силовых испытаний (без выгибов). Упрощенный вариант представляет каркасную конструкцию, где на двух продольных рейках (они же будут крепиться к раме) закреплены паз-в-паз поперечные.
Саму конструкцию увидел на фото деревянного лигерада, где непосредственно сиденье было выполнено из круглых поперечных палочек.
Выводы такие:
1. Поликарбонат вполне подходящий прочный материал с хорошей упругостью и прочностью.
2. Максимальный вес полноценного сиденья не будет превышать 1кг.
3. Можно сделать каркасное сиденья любой формы, состоящее из отдельных элементов, а потом быстро собрать паз-в-паз на клею как пластмассовую авиамодель.
4. Готовое сиденье не надо красить (поликарбонат есть даже черный) и можно оклеить вспененным полиуретаном (туристический коврик) как перед сборкой, так и после в зависимости от конструкции.
5. При изготовлении сиденья не линейной формы будут видны открытые соты, которые придется заклеить. Идеальный вариант - углеткань и эпоксидка, но цены на углеткань кусаются... Можно использовать стеклоткань, а сверху закрывать "пеной".
6. Для создания "шедевра" необходимо 3D проектирование. Т.е. возможность создать каркас нужной формы, а потом разложить его на отдельные элементы. Далее элементы вырезаем на фрезе с ЧПУ. Думаю, что в 1тыс руб можно уложиться по материалам полностью.
Приглашаю к сотрудничеству 3D дизайнеров и инженеров!

Можно, как тут считают многие, "обсору"?
Во-первых, ВСЕ сиденья, согласно современной науке, криволинейные.
Во-вторых, пенка - либо временный, либо бюджетный материал. Она НЕ ДЫШИТ, а это принципиально.
В-третьих, ещё не проведены ресурсные, прочностные и динамические испытания: усилие, передаваемое на сиденье, может превышать вес человека в нельколько раз и при этом оно будет направлено самым невыгодным образом.
А в целом ты подтсвеждаем моё утверждение с татье, что профессионалы везде используют тот материал, с которым привыкли работать по ходу своей деятельности. Остаюсь при своём мнении, что тебе стоило бы пустить свои навыки на изготовление кузовов и тейлбоксов.

_________________

А GEK и будет строить криволинейные. Плоский каркас был сделан только для испытаний.

_________________
viber, +7-926-702-1384, Skype: oleg-hof, email: hof5@mail.ru
Мои конструкции Лигерады "Пантера"
Вожу коврики "Ventisit" на заказ. Ремонт алюминиевых рам.

GEK это проеденный этап поэтому лучше сделай из фанеры будет прочнее.
Если есть минимальные навыки работы со шпоном я могу тебе объяснить как сделать любую криволинейную поверхность прочность будет на порядок больше чем у сотового поликарбоната.
Из инструментов:
1. перчатки
2. плотный резиновый валик на ручке
3. ненужный утюг с паром
4. ножик планшетный
5. минут 40-50 свободного времени в течении 2-х дней
6. и самое последние но немало важное, мозг

Ну а если хочешь использовать пластик то ищи кайдекс

Посмотрел в и-нете за кайдекс.... 30*30 см (поставляемый размер) = 4-5 долларов. Во первых - дороговато. Во вторых, это чень жесткий пластик и, как мне подсказывает опыт - более хрупкий, чем вспененный ПВХ. О весе можно помолчать... в третих. Температура на солнце близка к температуре размягчения... Моё мнение, что это высокотехнологичный в обработке пластик с привлекательной текстурой и не более. А сам что думаешь по поводу своего совета?
На данный момент самым ударопрчным пластиком считается поликарбонат.
Про технологию со шпоном узнаю с удовольствием (уже прикинул что там к чему и мне это кажется интересным решением для многих вещей). Вот только вес, боюсь, бутет большим, да и фанера - не вентилируемый материал А цена шпона?
Почему поликарбонат "пройденый этап"? Аргументируйте.
Чуть не обоссался от смеха, когда представил, из чего я должен был делать лигерад как профессионал А гинеколог из чего? Шурикен юморист мля.. Сиденье я не собираюсь закрывать пеной, а только обклеить полоски, которые соприкасаются с седоком - дырки останутся!
А так все правильно: только на испытаниях можно проверить прочностные характеристики. Но ведь и карбон кто-то тоже ведь испытывал

Я пробовал делать из поликарбоната. Сначала вроде прочно, но очень скоро разваливается от усталостных микротрещин.

_________________
страница забло
лёня я как и ты был на цепи,лёня рубал хозяйские харчи......

Если мы правильно друг друга поняли, то речь идет о сотовом поликарбонате? Швы - да, если клеить чем не надо. А ты чем клеил?

Два человека сказали, что материал неподходящий. Однако

_________________

Когда говорю коллегам, что то-то и то-то сделал из поликарбоната они не верят даже фотографиям пока не потрогают руками, так что реакция знакома

GEK ну что тебе сказать
Из шпона будет тяжелее чем из сотового поликарбоната это ясен перец но вот как я буду ржать над тобой когда ты причинным местом об раму Ё....... когда он развалится .
то что ты на него встал на плоскости это просто верх остроумия не подскажешь а где такой толщины раму найдешь а чтоб такая площадь соприкосновения была и зачем тогда собственно нужен будет твой поликорбонат? Ты всю эту свою конструкцию на две точки поставь в середине и сядь может это тебя отрезвит (под низ желательно стоймя гвоздь сотку подставить если через голову не понимаешь может через заднее место дойдет).
Шпон проклеивается с помощью нетканки из кевлара или стеклоткани в три слоя шпона. Если есть знакомые кто делает подиумы под звуковые системы они тебе объяснят более подробно самое главное чтобы между слоями не было воздуха а прочности тебе хватит более чем. Ну а дальше думай где дырок насверлить.

Решил попробовать. Вырезал продольный профиль нужной геометриии из ДВП, по которому скопирую на ручной фрезе нужное число продольных заготовок из сотового поликарбоната.
Технология такая: прототип сиденья (писал и выкладывал фото) положил на бумагу и обвел линию изгиба маркером и дорисовал остальные линии, вырезал бумажку, наклеил на ДВП и вырезал лобзиком.
Прочитал последнее собщение и решил ответить. Может на фотографии и не очень видно, но та штуковина из поликарбоната, на которой я стоял одной ногой посредине, была на весу и края ее лежали на двух ящиках. Посмотри внимательно
На счет шпона интересно конечно... я думал ты мне ссылочку дашь или файл скинешь....нет знакомых
Спасибо за юмор и здоровый сарказм, честно, было смешно, но в этот раз не я сел причинным местом на гвоздь

GEK я рекламой занимаюсь ну оооочень долго и очень хорошо знаю о каком материале идет речь клеят дихлоританом вся проблема в том что он не выдержит кочек или даже вибрации может быть не сразу но он разрушится. Хотя даже из гофра картона делают стулья и кстати любой пластик не абс на морозе становится крайне хрупким. Вообще удачи твари как я уже говорил да же тупой опыт тоже опыт.

Про шпон у мне просто не было времени все описывать, последние дни ну очень много работы, к примеру я только домой приехал поэтому как освобожусь чиркну в личку с примером.