Форум о веломобилях и лигерадах

Заинтересовал вопрос в качестве бреда: сколько слоев карбоновой ткани нужно для рамы лигерада? как пример компоновки рамы: Азуб, Наска, Оптима барон. и т.д. т.е рама в виде трубы с вкладками для крепления нагруженных узлов (задний маятник, рулевой стакан, крепление амортизатора)
Не могу найти упоминаний как расчитывать толщину слоев карбона, их количество. Люди что-то клеят - а как и сколько - молчок. Может кто поделится ссылками, я бы списался с ними.

спасибо, яндекс почти ничего не нашел, ютуб выдал два сериала по постройке рамы велов.
Возмусь за гугл.
Пару лет назад я видел две или три странички американцев, которые сделали отличные лигерады из карбона - о, вспомнил! - один был копией барона (мужик сделал матрицу с оригинальной алюминиевой рамы!).

Я немного со стеклотканью повозился. Так вот, я меньше 3х слоев делать бы не стал, хотя, конечно от плотности ткани зависит. Но в один слой точно делать нельзя.

_________________
Garden ring averaged at 39, Dmitrovskoe highway - at 34. All sheeps were modulated.

Я слышал вообще о 8-ми слоях углеткани. Вот статья об этом: http://hpv.com.ua/?p=1382

_________________
страница забло
лёня я как и ты был на цепи,лёня рубал хозяйские харчи......

Нашел упоминания, но как-то все не подробно... Получается что 8-10 слоев это на ненагруженные участки, а нагруженные - до 18 слоев. Один автор дает размеры в толщине стенки - до 3.5 мм. это получается 10-12 слоев. Но каждый вариант отличается геометрией и разными клеями - а это большое расхождение по характеристикам. Нашел тут готовые трубы из карбона разного диаметра и толщины стенки. Буду считать.
Спасибо всем за помощь!
Пы.сы. собрал лигерад (железный ) завтра первый пробный выезд. Планирую подробный отчет.

Мне кажется что и 8 слоёв - слишком много, хотя я с карбоном дела пока не имел.

_________________
страница забло
лёня я как и ты был на цепи,лёня рубал хозяйские харчи......

Карбон тоже разный бывает.
Вот видео по изготовлению корпусов каяка и автомобиля.
Каяк делался из одного слоя углеткани и одного слоя стекломата.
[youtube]http://www.youtube.com/watch?v=-sOU3zEigt0[/youtube]
Автомобиль: слой стеклоткани + 1-2 слоя стекломата.
[youtube]http://www.youtube.com/watch?v=zOp4m9ndp2w[/youtube]
А вот ролик про изготовление половинки бака: слой стеклоткани + слой стекломата. Причем делается все очень быстро.
[youtube]http://www.youtube.com/watch?v=MWUxhC6-q0c[/youtube]

_________________
Самая тяжкая обязанность - думать.
Стеклопластиковый лигерад
Дельта-трайк по схеме Zockra
Дельта-трайк 1+1
Простой трайк 20/20

Говорить о количестве слоев не указывая плотность углеткани и стекломата некорректно.
Например стекломат плотностью 600 грамм/м2 при ручном ламинировании дает толщину около 1мм, при ламинировании с применением вакуума может ужаться до 0.5-0.6мм.
Я пробовал с вакуумом уголь 180г/м2 + мат 600г/м2 - толщина вышла примерно 0,7-0.8мм.

На выложенных видео сложно оценить плотность материалов, но однозначно могу сказать, что намного больше моего сэндвича.
Навскидку в крайнем видео мат по плотности раза в три-четыре толще шестисотого (могу дать пощупать), а стеклоткань там применена тоненькая только для того, чтобы удобнее было пропитывать и давить вакуумом.

В девяностые в турклубе мы делали слаломные каяки, так толщину подбирали на глаз + эксперименты. Помню первый каяк вышел очень дубовым вес получился больше регламента его оставили для тренировок новичков, а дальше уже количество слоев подбирали с учетом этого опыта причем для каждого вида стеклоткани отдельно. Некоторые получались настолько легкими, что приходилось колотый кирпич под кресло вклеивать, чтобы подогнать вес.
В итоге на порогах народ умудрялся проломить что легкие, что тяжелые вакуум тогда не использовался думаю с ним конструкции получались бы намного прочнее.

ZSN Вопросы по технологии вакуума - для инфузии обязательно ли иметь эту "жертвенную ткань" или её можно чем-то заменить (например лёгкой стеклотканью, которая потом останется дополнительным слоем)?

Нужно ли сохранять вакуум после закачки смолы? И если нужно то как долго? (Просто мой компрессор больше получаса может не выдержать - перегревается).

Имеет ли смысл вакуумировать изделия, которые были пропитаны вручную (стекломат+полиэфирная смола)?

Завтра надеюсь уже начать делать свою разъёмную матрицу для щитка.

_________________
страница забло
лёня я как и ты был на цепи,лёня рубал хозяйские харчи......

Как раз сравнивать надо, чтобы можно было реально оценить оправданность покупки углеткани для той или иной детали.
А технология изготовления, как я понимаю, и для стекло и лоя угле - почти одинаковая (наверняка есть какие-то особенности, также как и при пользовании, например полиэфирной и эпоксидной смолы, стеклоткани и стекломата).

Да даже разные марки той же полиэфирной смолы ведут себя по-разному, хотя технология, вроде бы как, одна и та же.

_________________
страница забло
лёня я как и ты был на цепи,лёня рубал хозяйские харчи......

Инфузию пока не пробовал. Практически все формы у меня довольно сложные (много изгибов) боюсь не пропитается как следует. Мне кажется эта технология больше пошла бы для плоских ровных изделий или с минимальными изгибами. Из моих теоретических измышлений - в качестве жертвенной ткани может пойти тонкое агроволокно впринципе оно хорошо проводит воздух и отделяется от ламината нормально.
Да и смола AROPOL M 105 TB которую я использую кажется мне густоватой, как прийдет время делать что нибудь инфузией думаю проконсультироваться с технологами по вопросу, чтобы разбавить ее стиролом для уменьшения вязкости.

В основном вакуумирую мелкие детали со сложным рельефом после ручной пропитки. Пропитал, сверху слой перфорированной (вручну) пленки либо агроволокно, на него впитывающую ткань, затем это в пакет из термоусадочной пленки и под вакуум. Пример:

Компрессор у меня холодильниковый ресивер около 5 литров емкости, в нем манометр. Вакуум в основном до -0.9бар. Если уплотнение нормальное, то компрессор выключаю и вакуум держится, если есть подсосы воздуха, пытаюсь их найти и подклеить либо включаю компрессор еще при падении примерно до -0.4бар.
В основном давление держу до желатинизации проверить можно на облое когда процесс произощел, то смола во впитывающей ткани при надавливании жестче и не пропитывает ткань дальше.
Мелкие запчасти сразу после выдавливания кладу в термоящик с температурой около 40градС в нем при 1.2-1.5% отвердителя желатинизируется через 10-15 минут.

На этом фото уже после снятия впитывающей ткани видна перфорированная пленка:


Добавлено через 2 минуты 21 секунду:


Думаю смысл есть с меньшей толщиной и соответственно весом получаются более прочные изделия.

ZSNБольшое спасибо за ответ! Вчера привёз смолу, кажется "копроласт" или как-то так называется, (надо уточнить). Так вот при 2% отвердителя после помещения в печь при температуре 30 градусов тестовая порция (около 30-ти грамм в стаканчике) начала разогреваться до опасной температуры! (пришлось достать и вынести на улицу). При этом другая капля, растёкшаяся по кругу диаметром около 10-ти см (слой смолы был около 1.5 мм) затвердела отлично без разогрева. Утром была уже очень твёрдой. А та, что разогрелась, была ещё твёрже, но потрескалась.

_________________
страница забло
лёня я как и ты был на цепи,лёня рубал хозяйские харчи......

Так вы полиэфиркой пропитываете? или эпокси какая хитрая?
Для застывания в "массе" и в тонком слое нужно использовать совершенно разные смолы!

_________________
Гоняюсь за ветром по волнам на доске, потребляю адреналин на скорости за рулем, женат на работе ))

Может и так. Но скорее не разные смолы а разное количество отвердителя или другой температурный режим

_________________
страница забло
лёня я как и ты был на цепи,лёня рубал хозяйские харчи......

Для карбона много сайтов продающих смолы. И каждая смола имеет свои характеристики - в том числе и пропорции отвердителя. Изменения этих пропорций может привести к непредсказуемым результатам. Я бы поостерегся.
Лазая по инету пришел к таким выводам:
По вакууму: чем сильнее вакуум, чем более текучая смола, тем плотнее и тоньше получается "сендвич" из слоев, что сильно скажется на улучшении свойств изделия - оно будет прочнее и гибче.
Лучшие и дорогие карбоновые детали запекаются при сильном внешнем давлении (много более чем 1 атм.) что позволяет максимально выдавить смолу из сендвича.
Разные смолы имеют свои специфические характеристики и их выбор играет определенную роль.

Это справедливо только для Эпокса. В нем отвердитель в идеальном варианте должен полностью среагировать со смолой, поэтому все смешивания в массовом эквиваленте.

При работе с полиэфиром практически все смолы идут предускоренные и используется не отвердитель как таковой, а катализатор (реакции), который добавляется в пропорции от 0.3 до 2-4%, и который дает только СТАРТ реакции полимеризации.


По всему остальному что для эпокса, что для полиэфира чем меньше связующего и чем больше армирующего, тем выше прочность изделия. (естественно при условии отсутствия в ламинате воздуха).

Посмотри здесь: http://www.carbon-info.ru/catalog/42/
Толщина 1 слоя углеткани 0,2 - 0,4 мм.
Толщина стенок должна быть минимум 0,8 мм для ненагруженных деталей и от 1 - 1,2 мм для нагруженных.
Для стеклоткани и углеткани обычно используют разные сорта смол. Для углеткани высококачественные - цена начинается свыше 30 Евро за кг. Для стеклоткани ИМХО подойдет и ЭД20 по 4 Евро/кг.
Еще. При намотке труб применяется такая технология: слой тонкой ткани + несколько слоев нитью ровинга. Причем каждый слой ровинга идет под углом к предыдущему (то есть метод намотки, как при изготовлении корда однотрубок).
Думаю, вместо ровинга допустимо использовать узкие (несколько см) полоски ткани либо холста либо стеклофлизелина.

_________________
Самая тяжкая обязанность - думать.
Стеклопластиковый лигерад
Дельта-трайк по схеме Zockra
Дельта-трайк 1+1
Простой трайк 20/20

Дело не в слоях, а в суммарном весе ткани. При укладке тонкой ткани слоёв будет больше, соответственно при укладке толстой наоборот. От плетения ткани, количества слоев, способа укладки, опыта,... зависит количество необходимой для пропитки смолы. Также важно знать тип апрета, что бы соответствовал вашей смоле.

Интересно, можно ли повторить технологический процесс, показанный в этом ролике?
http://www.youtube.com/watch?feature=pl ... zpofzKXJo#!

1. Создать 3D чертеж рамы, промоделировать, протестировать, затем сделать чертёж негативной формы.
2. Отдать чертеж на фрезеровку.
3. Раскрой можно делать вручную, там точность особая не нужна, станок . влияет только на скорость.
4. В ролике используют термопресс, создаётся давление около 10 атмосфер (в другой подобной демонстрации проскакивала цифра 150 psi). Наверное, можно стянуть 2 части, подключить к компрессору и запихнуть всё в термошкаф.
5. шлифовка, склейка , шлифовка, покраска.
6. Повторить пп.3-5 N раз.

7. Всем катать на карбоне. ))

Я к тому, что если потратить год--два и относительно немного денег на освоение технологии и эксперименты, потом можно печь лёгкие удобные рамы как пирожки. Но это при условии, что не нужен термопресс и станок для раскроя. Ещё не знаю, во сколько обойдётся фрезеровка. Цена карбона сейчас уже относительно невелика, если верить китайским товарищам.

http://www.youtube.com/user/easycompositestv
Ребята очень подробно рассказывают и показывают некоторые процессы в изготовление карбоновых деталей.
Надеюсь кому-то пригодится, мне лично было очень интересно и познавательно.

_________________


2385 км на recumbents и 2485 км на велосипеде в 2015-м    [2880/1886 км в 2014-м]     [0/5057 км в 2013-м]